単体では供給されない86 BRZミッションのセンターベアリング
寸法を測ろうとしたのですが、どの部分で測っても寸法がバラバラでした。
もしかしたら、ミッションに組み込んだ状態でひずんでる?
採寸をあきらめてミッションから取り外しローラーもバラして観察
かなりチャチな造りです。
インナーを見てみると
こういう状況なんですね。
ちなみにこのベアリング、デモカーのターボ化された86に使われていたものではなく
NAのまま使用されていた86から外した物ですが
各部の寸法はバラバラで真円が出ていませんでした。
逆にケースの内寸を測ると真円が出ているので
このベアリングとケースをセットで売らなければいけない
構造上の理由が分かりません・・・。
今回オリジナルのベアリングを造るのに協力してくれたのは
愛知県にある精密加工屋さんで、
フォークリフトに使われているヘリカルギヤの試作や量産
特殊サイズのベアリングの試作 焼き入れシムの寸法調整などを行う
機械加工のプロフェッショナル
今回のベアリングを造るに当たり色々な事を教えてもらい
あれも これも書きたい気持ちはありますが、
加工屋さんのノウハウ的な事もあるので肝心な部分は秘密です。
色々と意見を聞きながら、製作を進めてゆきます。
まずはケースの内寸とシャフトの外寸、ベアリング内のローラーの外径から
ベアリングの量産に必要なジグを造ってゆきます。
寸法誤差は2/1000mm
ベアリングの製品誤差を3/1000mm以内にしたいので、
ジグはそれ以上の精度が必要です。
焼き入れ&表面加工した金属でも道具があれば
すんなり削れるんですね~
そしてそのジグの寸法合わせに使うのは工業用ダイヤモンド
出来たジグを使って完成したのがこのベアリング
シャフトに仮組みすると
こんな感じ
ライナーがあるので
オイルも塗布しない状態での空回しは少し抵抗感がありますが
インナー アウターの寸法はバッチリです。
ミッションケースに圧入するときも、スっニューと言う感じで入りました。
(ベアリングをプレスで圧入したことがある人ならわかりますよね。
最初から最後まで突っ掛かることなくスムーズに圧入できた時のあの感覚です。)
高さも採寸どうり。
試作1号は500psのデモカーでも耐えてくれていますので
6万円出してケースごと買うベアリングの代替品としては十分かと思います。
ただベースに使っているベアリングは表面処理がされているようで
その部分を削ることで、寸法を合わせているので
本来のこのベアリングが受け持つことのできる荷重よりは
下がってしまっているのも事実だと思います。
まあ、使用は自己責任って事ですね。